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생산은 제조업의 심장과 같습니다. 생산이 멈추는 순간 없이 원활히 진행되게 하고, 지속적인 개선 작업으로 더 효과적이고 효율적인 생산 라인을 만들어 나가는 것이 생산기술 직무의 핵심이라고 생각합니다. 위와 같은 목표를 달성하기 위해서는 무엇보다 생산하는 제품의 특징과 라인 메커니즘을 명확히 알고, 생산 환경 등의 제반 사항까지 두루 고려할 수 있는 시야를 갖추는 것이 중요합니다. 정확한 지식과 이해를 바탕으로 프로세스의 어느 부분에서 부하가 발생하는지, 그 원인이 구조적, 인적, 업무 환경적 여러 요인 중 어느 것에 의한 것인지를 확인하여 기존의 문제점을 개선하거나, 신규 라인 설계에 중요한 인사이트를 얻을 수 있습니다. 이전 회사에서 에어컨 컴프레서 조립라인 엔지니어로 일하며 공정 개선을 위해 끊임없이 고민하고 업무를 수행한 저의 경험이 이 직무를 수행하는데 강점이 될 것으로 생각합니다. [제품 불량 원인 파악, 대책 강구, 개선] 컴프레서 부품 중 실린더가 설비에 찍혀 품질 문제가 발생한 적이 있었습니다. 압축이 원활히 되지 않아 제품 성능에 영향을 미쳤습니다. 문제 된 부분에 간섭될 만한 설비를 먼저 분류하고, 문제가 발견된 지점부터 역추적해 보았습니다. 원인은 측정 설비의 볼트 풀림이었습니다. 전 일 해당 설비 정비 중 마무리 작업이 완벽히 되지 않았던 것이었습니다. 일차적으로 문제 제품 출하를 막아야 했습니다. 전날 마지막 생산분이 정상 제품인 것을 확인하고 당일 오전 생산분에 대해 출하 정지 조치했습니다. 근본적인 개선을 위해서는 도면 비교를 통해 문제가 된 설비에 크게 두 기종이 간섭되는 것을 확인했습니다. 구조적 요인임을 확인한 후 문제가 되는 볼트를 수정하고 스프링 와셔를 추가해 풀림을 방지했습니다. 매주 확인 목록에 해당 설비를 추가하여 조치를 완료했습니다. 이 경험을 통해 빠른 문제 원인 파악과 근본적인 대책 마련, 재발 방지를 위한 프로세스 수립이 생산기술 직무의 핵심이라는 것을 다시 한번 깊이 새기게 되었습니다.

[기종 전환 시간 단축을 통한 47대 생산성 향상] 이전 회사에서 에어컨 컴프레서 라인을 담당하던 시절, 기종 전환에 시간이 많이 소요되어 생산성이 저해되는 현상이 있었습니다. 반기마다 진행하는 생산 관련 프로젝트의 좋은 주제라고 생각했고, 본래 기종 전환 소요 시간이 40분이었는데, 10분을 단축한 30분을 목표로 세웠습니다. 우선 기종 전환 과정의 소요 시간이 큰 순으로 정리한 후 단축 가능성이 분명한 것들만 구분했습니다. 그 결과, 크게 마스터링 작업과 제품 교체라는 두 항목이 도출되었습니다. 첫 번째로 마스터링 작업은 측정부와 마스터 청소 후 마스터링하는 과정으로 이루어집니다. 마스터링은 기종 전환이 이루어진 후 해야 하기에 측정부/마스터 청소를 기종 전환 50대 전 사전 작업으로 2분을 단축하였습니다. 실제 적용하기 전, 이전 방법과 개선된 방법을 비교하여 검증한 후 적용하였습니다. 두 번째는 제품 교체입니다. 가공라인으로부터 부품을 받아 생산하기에 가공라인의 기종 전환 시간도 조립라인에 영향을 미쳤습니다. 담당 엔지니어와 협의하여 부품이 넘어오는 과정상 비효율적인 부분을 개선하고자 하였습니다. 해당 부분은 가공 담당 엔지니어와 진행해야 하지만 당시 가공 쪽에서 불량이 발생해 일정 조율에 어려움이 있었습니다. 혼란스러운 상황이었지만 꾸준히 찾아가 양해를 구하며 일정을 맞출 수 있도록 조율해 나갔습니다. 결과적으로 최종 일정 내에 5분을 단축하였습니다. 마지막으로 클러치라는 부품을 전환하는 과정에서 기종 전환을 알리기 위해 공박스를 투입하는 절차를 삭제하여 3분을 단축하였습니다. 보완책으로 첫 투입 박스에 기종 전환을 알리는 판을 걸었습니다. 이 과정들을 통해 전환 과정에 걸리는 시간을 총 10분 단축해 기종 전환 시 47대만큼의 생산성을 높였습니다.

[소통과 협업으로 목표 초과 달성] 학부 시절 현장실습에서 소통과 협업으로 업무 목표를 초과 달성 해낸 경험이 있습니다. 담당 업무는 고객사가 요청한 측정 기구를 교정하고 성적서 작성을 보조하는 것이었습니다. 저를 포함한 실습생 3명이 각자 담당할 기구에 대한 교정 방법을 듣고 바로 업무에 투입되었습니다. 처음에는 실습생 별로 한 번이라도 접해본 적이 있는 것 위주로 종류와 개수를 같은 수준으로 배분하고, 1차 교정과 2차 기준값 적합성 판단 작업 전반을 모두 각자 수행했습니다. 그러나 자신이 1차 교정을 한 기구에 대한 2차 기준값 적합성 판단도 스스로 하다 보니 기준값에 부합하지 않아도 이를 잘 인식하지 못하는 판단 오류가 생기고, 오류 재확인에 시간이 많이 소요되어 작업 속도가 느려지는 문제가 발생했습니다. 1달이라는 기한 내에 목표를 달성하기 위해서는 우선 이 문제를 파악하고 개선해야 한다고 생각했습니다. 다른 실습생들에게 이야기를 해보니 모두 같은 문제로 고민하고 있었습니다. 여러 방안을 논의했고, 2차 기준값 적합성 판단은 교차 검사를 하기로 했습니다. 교차 검사 과정에서 서로에게 교정 방법을 알려주며 매뉴얼을 함께 익히고, 판단에 이견이 발생할 때는 조언을 얻은 후 서로 논의하였습니다. 이 방식이 익숙해지자, 검사 결과의 정확도 향상과 더불어 업무 수행 속도도 빨라져 마감 기한보다 1주일 빨리 목표치였던 약 700개 수량에 대한 교정 검사를 끝마치고, 남은 1주 동안 다른 고객사의 교정 업무까지 추가로 완료할 수 있었습니다. 문제 상황을 혼자 고민하는 것이 아니라 동료들과 소통하고 함께 논의해 어려움을 극복하는 과정을 경험하며 소통과 협업의 중요성을 깨달았습니다. 더불어 내가 겪고 있는 문제점을 드러내는 것은 부끄러운 일이 아니라 문제를 해결하고 개선하기 위해 꼭 필요한 첫걸음이라는 것도 배웠습니다. 이 경험을 통해 체득한 적극적인 소통을 위한 마음가짐과 행동이 생산기술 엔지니어로서 업무 수행에 큰 강점이 될 것으로 생각합니다.