기업명 비공개

[설비-제품 간섭 품질 문제 부속품 수정 및 추가로 해결 및 재발 방지] 설비와 제품이 간섭한 품질 문제에 대해 설비 부속품을 수정하여 해결하고 설비 체크리스트에 추가하며 재발을 방지한 경험이 있습니다. 조립라인 중간 지점인 C 라인에서 문제 제품을 발견, 해당 지점부터 역추적하여 측정 설비의 볼트 풀림이라는 원인을 파악했습니다. 도면 비교를 통해 설비 문제 부분에 두 기종이 간섭되는 것을 확인한 후, 임시 대책으로 문제 수량에 대해 선별을 진행했습니다. 이후 근본 대책으로 볼트 수정 및 스프링 와셔 추가로 볼트 풀림을 방지했습니다. 더불어 매주 설비 체크리스트에 해당 설비를 추가하며 조치를 완료했습니다. 이러한 경험들을 통해 단순한 문제 대응을 넘어, 문제 사전 예측, 변경 관리 등 양산기술 직무에 필요한 사고 방식과 실무 체계를 현장에서 직접 익힐 수 있었습니다. 특히 문제 발견, 원인 도출, 근본 개선, 예방 시스템 구축이라는 체계적인 접근법을 체득했습니다. 경신에서도 발생 가능한 생산성 저해 요소를 선제적으로 식별하여 품질 안정성과 공정 효율성 동시 향상에 기여하고자 합니다. 본인의 삶에서 가장 힘들었던 경험과 그것을 극복하기 위해 했던 경험에 대해 이야기 해주세요. (1000) [교차 검사를 통한 정확도 향상 및 목표 초과 달성] T사 현장실습에서 측정 기구 교정 업무를 수행하며 교차 검사를 도입해 정확도를 높이고 목표를 초과 달성한 경험이 있습니다. 저를 포함한 실습생 3명이 측정 기구를 종류별로 나누고, 1차 교정과 2차 측정값 적합성 판단 작업 전반을 각자 수행했습니다. 각자 동일 기구에 대해 진행하니 측정값에 판단 오류가 발생해 재확인에 시간이 많이 소요되었습니다. 동료들에게 이 문제를 이야기하니 같은 문제를 겪고 있었습니다. 목표 달성을 위해 이를 보완할 방식이 필요하다고 생각했습니다. 이에 저는 2차 작업을 교차 검사 방식으로 진행하자고 제안했습니다. 하지만 한 동료가 새로운 방식을 익히고 수행하려면 속도가 더 느려질 것이라며 반대했습니다. 이에 저는 이틀간만 시범 적용해보자고 설득했습니다. 새로운 방식 도입 후, 서로 교정 방법을 알려주고 판단이 어려울 땐 선배 사원께 조언을 얻어 해결했습니다. 이 방식이 익숙해지자 정확도와 수행 속도가 향상되었고, 교차 검사 방식을 적용했습니다. 그 결과, 기존 목표였던 한 고객사의 업무를 조기 완료했고, 추가로 한 고객사에 대한 업무까지 완료할 수 있었습니다. 처음 회사에 소속되어 업무를 진행하면서 판단 오류라는 문제에 부딪히며 목표를 달성하지 못할까 두려웠지만, 동료를 설득하여 새로운 방식으로 결국 목표를 초과 달성했습니다. 이를 통해 겪고 있는 문제점을 드러내는 것은 부끄러운 일이 아니라 문제 해결을 위해 꼭 필요한 첫걸음이라는 것을 배웠습니다. 더불어 새로운 방식을 제안하고 설득하는 과정을 통해 변화에 대한 초기 부담이 있더라도, 이후 더 나은 결과를 낼 수 있다는 것을 깨달았습니다. 본인의 어떤 점이 경신의 인재상에 부합하는지 사례에 근거하여 이야기 해주세요. (1000) ‘소신있는사람‘ H사 컴프레셔 조립라인 담당 엔지니어로서 제가 맡은 라인에 책임감을 가지고 생산성 향상 및 품질 문제 대응 업무를 해왔습니다. 한 예로, 기종 전환으로 인해 생산성이 저해되는 사항에 대해 주도적으로 개선안을 도출하여 생산량뿐 아니라 수익성까지 향상한 경험이 있습니다. [2가지 방안으로 성공한 기종 전환 소요 시간 10분 단축 및 일 차량수 47대 이상 생산성 향상] 라인 내 차량 기종 전환 소요 시간 단축에 성공함으로써 전체 생산성 향상에 성공한 경험이 있습니다. 당시 기종 전환 시간이 생산성 저해의 제1순위였던 만큼 반드시 개선해야 했기에 시간 절감 항목 분석을 진행, 마스터링 작업과 제품 교체 2가지를 도출할 수 있었습니다. 마스터링 작업에서 표준품, 측정부 청소 사전 작업을 통해 2분 단축을, 제품 교체에선 클러치 부품 전환 알림인 ‘공박스 투입’ 절차 삭제 및 가공라인에서 조립라인으로 부품 이동 과정상 PLC 프로그램 수정을 통해 총 8분 단축에 성공했습니다. 실제 라인 Test 결과 전후 프로세스 변경이 거의 없다는 점까지 입증함으로써 최종적으로 소요시간 10분 단축에 성공, 일 생산량을 47대 이상 향상시키며 팀의 생산성 향상에 효과적으로 기여할 수 있었습니다. 청소 사전 작업과 클러치 부품 전환 알림 절차 삭제는 기존의 방식과 다르게 새로운 방식을 적용하여 기종 전환 소요 시간을 단축함과 동시에 박스 이송 장치의 전력도 아끼며 생산량과 수익성을 향상했습니다. 단순히 주어진 일을 하는 데 그치지 않고, 책임감을 가지고 문제를 정확히 정의하고 개선을 주도하며 성과를 창출했습니다. 기존의 방식에 안주하지 않고 보다 나은 방향을 제안하고 실행했다는 점에서 경신의 인재상에 부합한다고 확신합니다.