현대자동차

[정량적 데이터로 신뢰성을 증명하는 역량으로 Team Hyundai의 플랫폼 신뢰성을 완성하다] 현대자동차가 전동화와 고성능 브랜드를 확장하는 과정에서, 극한의 주행 환경을 견디는 플랫폼의 구조적 신뢰성은 필수적입니다. 저는 자작차 구동계를 설계하며 해석 데이터로 팀원들을 설득하여 37% 경량화와 공정비용 절감, 정비성 향상을 이끌어냈습니다. 객관적 데이터로 동료의 신뢰를 얻고 구조적 완성도를 증명해온 저의 설계 역량으로 현대자동차의 고성능 전동화 비전을 실현하는 데 기여하고자 지원했습니다. 자작차 구동계 설계 당시 모터중량 50%, 토크 34%가 증가해 팀 내에서는 하중 지지와 파손 방지를 위해 마운트를 2개 배치해야 한다는 의견이 지배적이었습니다. 하지만 차량의 경량화와 공정 비용, 협소한 공간에서의 정비성 확보를 위해 1개 마운트로 구조적 안정성을 정량적 근거로 입증하고자 했습니다. 먼저 모터 스톨 토크에 따른 체인 장력 하중을 계산해 경계조건을 수립하고, ANSYS 정적 구조/피로/모달 해석을 수행했습니다. 그 결과 목표 안전계수(정적2.0, 피로1.5) 이상의 값을 충족함을 입증하고, 모터 주파수 3배 이상의 최소 고유진동수를 확보하여 공진을 회피했습니다. 팀원들을 데이터를 통해 설득했고, 결과적으로 37% 경량화와 공정비용 절감, 정비성 향상을 달성하며 실제 경기에서도 트러블 없이 주행했습니다. 저는 이러한 경험을 살려 입사 후 전동화 플랫폼과 고성능 차량 설계에 기여하겠습니다. 저의 구조 해석 및 부품 최적화 역량을 바탕으로, 복잡해지는 전동화 플랫폼 내에서 불필요한 중량을 덜어내고 가혹한 주행 환경에서도 변함없는 성능을 발휘하는 신뢰성 높은 부품을 설계하겠습니다. 물리적 메커니즘에 대한 이해와 철저한 검증을 통해 현대자동차가 글로벌 모빌리티 시장에서 품질과 효율을 모두 선도하는 데 힘을 더하겠습니다. 이것이 제가 현대자동차에 입사 후 그리고 싶은 내일입니다.

[새로운 메커니즘 고안과 실험-해석 교차검증으로 다진 엔지니어링 역량] 차량시스템설계 직무에서 저만의 차별화된 가능성이 드러난 경험은 '기존의 한계를 새로운 메커니즘과 공정최적화로 해결한 경험'과 '실험과 해석을 교차검증해 신뢰성을 확보한 경험'입니다. 첫째, 새로운 기구 메커니즘 고안과 공정 최적화로 구동계의 문제를 해결했습니다. 자작차 구동계 설계 중 기존 턴버클방식의 불균일한 양측 장력 동기화와 나사부 취약성 문제가 있었습니다. 편심방식 역시 불연속적 장력 조절이라는 한계가 있어, CATIA로 LSD편심과 편심마운트의 체결부 각도를 엇갈리게 배열한 '80단 조절 편심 텐셔너'를 설계해 해결했습니다. 나아가 LSD와 스냅링 체결부에 의해 편심은 CNC를 유지하면서 체결부를 평평하게 하고, 편심마운트는 2D 레이저커팅이 가능하도록 설계를 변경했습니다. 체인장력을 경계조건으로 정적구조/피로해석으로 목표 안전계수(정적 2.0, 피로 1.5) 충족을 입증하고, 모달해석으로 공진을 회피했습니다. 기존 방식 개선하면서 신뢰성을 입증하고 시간과 30%의 비용 절감, 정밀한 80단 장력 조절과 동기화를 구현했습니다. 둘째, 실험과 해석을 교차검증해 해석 신뢰성을 확보했습니다. 학부연구생 활동 중 금속판재 파단물성 평가 과제를 수행했습니다. UTM 실험으로 재료물성을 확보하는 과정에서 압축 파단시점 규명에 어려움을 겪어, AE 센서 음향신호를 이미지로 변환해 AI에 학습시켜 파단 시점을 규명했습니다. 이후 Abaqus 해석의 S-S(또는 F-U)선도를 실험 데이터와 비교해 해석 신뢰성을 확보하고, 해석 결과를 통해 응력삼축비에 따른 파단변형률 선도를 도출해 기업으로부터 호평을 받았습니다. 이 과정들을 거치며 창의적인 기구 설계와 공정 효율성을 함께 고려하고, 실험과 해석의 교차 검증으로 신뢰성을 확보하는 법을 익혔습니다. 도면 위에서 끝나는 설계가 아니라, 실제 구현 가능한 시스템을 완성하고 예측 불가능한 변수까지 검증해 내는 엔지니어로 성장할 수 있었습니다.