현대자동차

[선반, 밀링 프로젝트] CAD/CAM 프로젝트에서 선반, 밀링 프로그램 제작을 경험했습니다. 프로젝트의 핵심은 절삭재료와 절삭넓이에 맞는 공구선정이었습니다. 절삭재료를 알루미늄으로 설정하고 한국야금의 절삭공구 카탈로그를 참고하여 오프셋, 넓은 위치, 좁은 위치 순으로 공구를 배치해 프로그램을 제작했습니다. [공작기계 격벽구조 개선을 통한 루프강성 개선] 현대위아의 다축 수직형 머시닝 센터 XF6300을 iNVENTOR로 역설계했습니다. 이후 구조해석 프로그램 ANSYS를 통해 주요 개선 파트인 베드의 재질을 GC300으로 설정한 후, 단위 절삭력 1kN을 가하여, 3차원 각 축의 응력에 따른 변형률을 측정했습니다. 그 결과를 토대로 격벽의 두께 조절을 통해 베드의 루프 강성을 개선했습니다. 특히, 베드 중앙부 Rib구조가 교차하는 부분의 응력집중을 해소하기 위해 기계요소 설계 및 재료역학의 이론 지식을 활용하여 좌굴현상을 개선했습니다. [기계 제작 실습] 13주간 열역학, 재료역학, 유체역학, 동역학 실험의 장비 사용 방법 및 측정방법을 익힐 수 있었습니다. 아날로그 장비에서는 세밀한 조작의 중요성을 디지털 장비에서는 정확한 수치입력의 중요성을 배울 수 있었습니다. [기계시스템 설계] 시스템 최적 설계를 목표로 미니카 속도 개선 프로젝트를 수행했습니다. 결과값에 크게 영향을 미치는 요인을 찾아내고 요인의 갯수에 맞춰 최소 실험을 위한 부분 실험계획법으로 32번의 실험을 실시했습니다. 이후 분산분석법을 통해 개별 요인의 수준 및 요인 간의 상호 작용을 파악하여 최적의 결과값을 도출해냈습니다. 특히, 정밀한 분석을 위해 Taguchi방법 뿐만 아니라 RSM 기법을 적용하여 3% 더 빠른 결과값을 도출해낼 수 있었습니다.