현대자동차

[나의 집요함이 팀 전체의 성과로 남는다] 현대차가 J.D.파워 신차품질조사 2년 연속 글로벌 1위를 달성한 배경에는, '안전과 품질'을 최우선에 두고 '집요하게' 원인을 추적하며 연구소·생산공장·서비스·협력사 전 부문이 '협업'으로 움직이는 문화가 있다고 생각합니다. 품질보증 직무에서도 관련 부서과의 협업을 통한 품질 개선 및 문제 재발 방지를 강조하고 있는데, 이는 제가 생산 현장에서 직접 체득하고 느낀 것과 일치했습니다. 한국몰렉스에서 BMS(배터리 매니지먼트 시스템)커넥터 관련 고객 QN이 발생했을 때, SAP 데이터에는 아무 이상이 없었습니다. 하지만 저는 고객사가 보내준 불량 PCB 사진에서 터미널의 미세한 들뜸이 보였고, 냉납이 발생할 수 있겠다고 생각했습니다. 전후 1개월 치 샘플을 공학 현미경으로 직접 측정해 평탄도 이상치(0.08mm→0.13mm)를 찾아냈고, 왜 비전 검사에서 안 걸렸을까 현장 인터뷰를 통해 파고들었습니다. NPI(신제품 도입)중이었기 때문에 설계도면에 들뜸 치수가 빠져 있어 현장 비전에 적용되기 어려웠고, 기준이 없는 틈을 타 현장 스펙이 0.15mm로 임의 완화된 시스템적 문제를 밝혀냈습니다. 분석 결과를 데이터화해 설계팀, 품질팀, 비전팀에 공유했고 도면 기준 신설과 검사 체계 개선으로 이어졌습니다. 1주 이상 예상 기간을 잡았던 QN을 3일 만에 종결했습니다. 혼자 원인을 찾는 것에서 그치지 않고, 관련 부서와 데이터를 나눠 조직 전체의 품질 기준을 바꿔냈을 때가 저에게 가장 큰 성취감을 주는 순간이었습니다. 입사 후에는 클레임 모니터링과 데이터 분석을 통해 시장품질을 조기에 감지하는 실무를 빠르게 익히겠습니다. 이후에는 KTL에서 쌓은 ISO규격 기반 시험·검증 경험을 바탕으로 생산공장 및 협력사 부품 제조공정 점검과 품질 개선 기술지원까지 영역을 넓혀, 매끄럽게 협업을 이끌겠습니다. 먼저 믿고 일을 맡길 수 있는, 대체 불가능한 품질보증 엔지니어가 되겠습니다.

[타 부서 이해 바탕의 협업, AI활용] 역량 두 가지를 뽑자면 공정의 전 과정을 이해하는 시야, 그리고 AI 시대에 폭발적으로 늘어난 개인의 생산성을 실무에 활용할 수 있는 AI 활용 능력입니다. 협업을 위해서는 각 부서의 입장을 이해하여 입체적인 시야를 갖는 것이 기본입니다. 설계 의도를 알아야 원인을 짚을 수 있고, 양산 현장을 알아야 재현이 가능하며, 시험·검증 기준을 알아야 개선의 유효성을 확인할 수 있고, 고객 접점을 알아야 재발 방지 대책이 현실성을 갖습니다. 여기에 AI를 활용하면 방대한 데이터를 빠르게 처리해 문제를 조기에 감지하고, 반복 업무를 자동화하여 생산성을 늘릴 수 있습니다. 저는 이 두 역량을 갖추기 위해 연구, 시험, 양산 경험을 모두 쌓고자 했습니다. [연구,시험] 학부연구생으로 HFSS 기반 초고주파 소자 연구를 수행하며, 설계 변수 하나가 소자 성능 전체에 미치는 영향을 정량적으로 분석하는 훈련을 했습니다. 직접 지그를 설계하고 파이썬으로 온습도를 로깅하며 SOP를 표준화한 경험은, 공정 조건의 재현성이 결과의 신뢰도를 좌우한다는 것을 체감하게 해주었습니다. [시험] KTL 전기전자표준센터에서는 ISO규격 기반으로 2,000건 이상의 계측기를 교정하고 적합성 검토서를 작성하며 시험·검증의 엄밀함을 배웠습니다. 동시에 AI를 활용한 구글 API 기반 데이터시트 자동 수집 프로그램을 개발해 한 달 걸리던 업무를 1주일로 단축했고, 이 프로그램은 퇴직 후에도 현업에서 계속 활용되고 있습니다. [시험,양산] 한국몰렉스 QC에서는 QAP 데이터 트렌드 분석, NCR 작성, 고객 QN 대응으로 양산 품질 실무를 익혔고, 매일 두 시간 수기로 입력되던 비효율을 발견해 SAP 연동 VBA 자동화 프로그램을 직접 개발, 업무 시간 92% 단축과 오류 0%를 달성했습니다. AI시대에 빠르게 발 맞추어 적응하고, 현장에서 문제를 입체적으로 바라보며 협업에 누구보다 강점을 갖출 수 있도록 하겠습니다.