기업명 비공개

(1000) 장점이나 단점, 즐기는 것과 꺼리는 것, 고집부리는 것과 쉽게 타협하는 것, 주변에서 자주 듣는 말 등 어떤 것이라도 좋습니다. [후임에게 조언을 얻어 운동 To do list 작성 생활화] 군에 입대하기 전, 하루 30분 일주일에 4회 이상 운동하는 것을 목표로 세웠습니다. 입대 초반엔 목표한 바를 수행하였지만, 군 생활에 적응하자 점차 하지 않았습니다. 상병이 되고 몸이 많이 성장한 후임을 보고 회의감이 들어 다시 운동을 열심히 하고자 했습니다. 후임에게 물어보니 운동 전날 해야 할 것을 미리 기록하고 다음 날 수행하라는 조언을 얻었습니다. 이것을 바탕으로 운동을 수행했고, 이러한 습관을 바탕으로 전역 후에도 운동 To do list를 작성하며 꾸준히 운동하고 있습니다. 현재는 스쿼트를 120kg을 할 수 있는 강인한 신체를 가지게 되었습니다. [편의점 아르바이트에 To do list를 적용하여 신입 아르바이트생 교육] 군 전역 후 편의점 아르바이트를 수행하며 시간대별 To do list를 적용하여 아르바이트를 시작한 친구들에게 교육을 해주었습니다. 야간 아르바이트를 하며 어떤 시간에 무엇을 해야 하는지 깨달았습니다. 물류가 들어오는 시간은 정해져 있기에 해야 할 일을 루틴하게 진행할 수 있었습니다. 이에 고객 응대를 최우선으로 하고 시간대별로 물류 정리, 상품 보충, 청소 등 항목을 정리했습니다. 정리한 것을 아르바이트생이 위치하는 곳에 붙여 놓았습니다. 이후 친구들이 근무하기를 희망하여 사장님께 말씀드렸고 첫날은 같이 근무하며 알려주었습니다. 업무에 대해 효과적으로 알려줄 수 있었고, 사장님께서 친구들이 일을 깔끔하게 잘한다고 말씀하셨습니다. 이후, 해당 편의점의 야간 아르바이트는 저와 친구들이 도맡아서 진행했습니다. 위처럼 To do list를 활용하며 운동, 아르바이트 등 다양한 부분에 적용하였습니다. 일상에서의 To do list라고 할 수 있는 다이어리까지 작성하며 하루를 되돌아보고 계획하며 규칙적인 생활을 하고 있습니다. 이러한 습관은 필요한 업무를 꼼꼼히 정리하고 경력이 쌓였을 때 신입사원에게 교육을 진행할 기반이 될 것으로 생각합니다. 지원동기에 대하여 설명하여 주세요. [현장 생산성 및 품질 향상 실무 성과 적용을 통한 생산 Loss 최소화 실현] 저는 지난 6년간의 학업 및 경력 기간 전반에 걸쳐 기계공학 전공 이론을 Base로 H사 생산 현장에서 실제 생산성 향상 및 품질 문제 대응 업무를 수행해왔습니다. 이제 이와 같은 이론적, 경험적 지식을 확장해 에이치알에스코리아에 최적화된 공정 관리 프로세스 고도화에 직접 기여하고자 지원했습니다. 나아가 실제 자동차 에어컨 컴프레셔 조립라인 생산성 향상 경험을 활용해 공장 내 생산 Loss 제로화 구현 및 연간 생산량 유지 및 향상을 위한 생산성 개선에 도전하겠습니다. 구체적으로 저는 이와 같은 공정관리 엔지니어로서의 직무 역량 함양을 위해 학부 시절부터 수동적 전공 이론 학습을 확장해 프로젝트 내 실제 제품 설계 및 제작부터 현장실습을 통한 제품 검증 경험 지식을 갖춰왔습니다. 여기서 그치지 않고 엔지니어로서 실무 역량을 강화하고자 도전한 H사 제조기술 직무 수행을 통해 실제 팀과 회사의 생산성 향상에 기여하기도 했습니다. 일례로 컴프레셔 조립라인 내 차종 기종 전환 시 소요 시간을 약 10분 감축함으로써 일 47대 이상 생산성 향상 성과를 창출했습니다. 또한 신차종 이관 당시 돌발적으로 발생한 순간 정지 문제 해결을 위해 각종 기구물 설계를 통해 해결하는 등 공장 내 가동률 개선을 위한 다양한 실무 성과를 경험할 수 있었습니다. 이외에도 설비 정비 작업, 비전 시스템 검증 등 품질 문제 또한 직접 해결 및 검증함으로써 실제 제조 현장에서 발생하는 생산성 향상 및 품질 개선 방법론을 AtoZ 체득했습니다. 이는 에이치알에스코리아가 필요로 하는 생산성 저해 요소 선제 대응 및 품질 확보를 통한 Filed Risk 감소에 즉시 전력으로 기여할 수 있는 역량이라 판단합니다. 제조기술 엔지니어로서 생산성 향상과 품질 문제에 대응한 경험들을 통해 HRS코리아에 최적화된 공정 관리 프로세스 고도화에 직접 기여하고자 지원했습니다. 생각을 바꿔본 계기가 되었던 경험에 대해서 그 이유를 포함하여 자세히 설명해 주세요. [소통과 협업으로 목표 초과 달성] 학부 시절 현장실습에서 소통과 협업으로 업무 목표를 초과 달성 해낸 경험이 있습니다. 공부, 과제를 홀로 해왔던 저는 혼자 하는 것이 나은 효율을 가지고 좋은 결과를 낸다는 생각이 있었습니다. 하지만 이 경험을 통해 팀을 이루어 소통하며 업무를 진행하는 것이 정확도 향상뿐만 아니라 더 나은 결과를 낸다는 생각이 들었습니다. 담당 업무는 고객사가 요청한 측정 기구를 교정하고 성적서 작성을 보조하는 것이었습니다. 저를 포함한 실습생 3명이 각자 담당할 기구에 대한 교정 방법을 듣고 업무를 시작하였습니다. 처음에는 실습생 별로 한 번이라도 접해본 적이 있는 것 위주로 종류와 개수를 같은 수준으로 배분하고, 1차 교정과 2차 기준값 적합성 판단 작업 전반을 모두 각자 수행했습니다. 그러나 자신이 1차 교정을 한 기구에 대한 2차 기준값 적합성 판단도 스스로 하다 보니 기준값에 부합하지 않아도 이를 잘 인식하지 못하는 판단 오류가 생겨, 오류 재확인에 시간이 많이 소요되는 문제가 발생했습니다. 목표 달성을 위해선 이 문제를 개선하는 것이 우선이라고 생각했습니다. 다른 실습생들에게 이야기를 해보니 모두 같은 문제로 고민하고 있었습니다. 여러 방안을 논의했고, 2차 작업은 교차 검사를 하기로 했습니다. 교차 검사 과정에서 서로에게 교정 방법을 알려주었고 판단이 어려울 때는 조언을 얻어 해결했습니다. 이 방식이 익숙해져 정확도 향상과 빠른 수행 속도로 기존 목표인 한 고객사에 대한 업무를 완료했고, 다른 고객사의 업무까지 추가로 완료했습니다. 동일한 업무를 하며 생기는 문제를 혼자 고민하는 것이 아닌, 동료들과 소통하고 논의하여 어려움을 극복하는 과정을 통해 소통과 협업의 중요성을 깨달았습니다. 더불어 내가 겪고 있는 문제점을 드러내는 것은 부끄러운 것이 아니라 문제 해결을 위해 꼭 필요한 첫걸음이라는 것도 배웠습니다. 최근 몇 년 동안 제일 노력한 것에 대해서 설명해 주세요. 또한 그런 활동을 통해 얻은 것을 구체적으로 설명해 주세요. [2가지 방안으로 성공한 기종전환 소요시간 10분 단축 및 일 생산 47대 이상 생산성 향상] 자동차 에어컨 컴프레셔 조립 라인 내 차량 기종 전환에 소요되는 물리적 시간 감축에 성공함으로써 전체 생산량 향상에 성공한 경험이 있습니다. 당시 기종 전환 시간이 생산성 저해의 제1순위였던 만큼 반드시 개선해야 했기에 시간 절감 항목 분석을 진행, 마스터링 작업과 제품 교체 2가지를 도출할 수 있었습니다. 이를 기반으로 먼저 마스터링 작업 표준품, 측정부 청소 사전 작업을 통해 2분 단축을, 클러치 부품 전환 알림 절차 삭제 및 가공라인에서 조립라인으로 넘어오는 물류상 PLC 프로그램 수정을 통해 총 8분을 단축하는데 성공했습니다. 실제 라인 Test 적용 결과 전후 프로세스 변경이 거의 없다는 점까지 입증함으로써 최종적으로 소요 시간 10분 단축에 성공, 팀의 생산성 향상에 효과적으로 기여할 수 있었습니다. 위 활동을 진행하며 생산성 향상을 위해선 라인의 메커니즘을 명확히 알고, 생산 환경 등 제반 사항까지 두루 고려할 시야를 갖추는 것이 중요하다는 것을 깨달았습니다. 더불어 정확한 이해를 바탕으로 프로세스의 어느 부분에서 부하가 발생하고, 그 원인은 어떤 것에 의한 것인지 확인하여 기존 문제점을 개선하여 생산성 향상을 이룰 수 있다는 것을 배웠습니다. 하고 싶은 일과 그 이유에 대해서 구체적으로 설명해 주세요. [엔지니어로서 겪은 경험을 바탕으로 C/T 단축, UPH 상승, 품질 문제 제로화] H사에서 제조기술 엔지니어로서 생산성 향상 활동과 품질 문제에 대응하며 역량을 쌓았습니다. 생산성 관련 부분에선 차종 기종 전환 소요 시간 감축, 신차종 이관 당시 발생한 순간 정지와 지그 검사 공정 내 순간 정지 이슈를 해결해왔습니다. 품질 관련 업무는 컴프레서 부품 중 실린더 찍힌 문제 해결, 홀간 거리 불량으로 비전 시스템 검증을 하였습니다. 입사 후 먼저 담당할 제품과 라인의 메커니즘을 파악할 것입니다. 이 과정에서 Control Plan과 작업 표준을 기본으로 각 공정이 어떠한 역할을 하는지 실제 살피며 학습하겠습니다. 이후 과거에 생산성 향상을 위해 개선한 내용과 품질 문제에 대응한 이력을 참고할 것입니다. 학습한 내용을 바탕으로 Q, C, D의 최적화를 위해 고민할 것입니다. 불합리, 불필요한 절차는 없는지 확인하며 작은 개선부터 이뤄나갈 것입니다. 작은 개선들이 모여 큰 효과를 낼 것이라고 확신합니다. 이 과정에서 H사에서의 설비 고장과 순간 정지, 품질 문제를 개선한 경험이 도움될 것으로 생각합니다. 이후 경력이 쌓이며 많은 경험을 토대로 제품이 일정한 품질로 생산되게 하고 C/T을 단축하여 UPH 상승으로 생산성 혁신을 이루는 것이 최종 목표입니다. 이러한 혁신은 동일한 시간과 비용으로 일정한 품질의 많은 제품을 생산할 수 있는 첫걸음일 것입니다. 이것이 이루어진다면 일정한 품질로 원가가 절감된 제품을 고객의 납기에 맞춰 전달할 수 있을 것으로 생각합니다.